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但是，挤出模的设计要解决模塑料流动的非牛顿特性以及模塑型坏离模膨胀、牵引变形和冷 却收缩等综合作用的问题；并受到挤出机组(主要为螺杆、螺筒)，模塑料配方(包括配方组 分和混合状况)和操作工艺(温度、速度、冷却水和真空度)等多方面的影响。因此，仅仅简单的测绘仿制是很难真正设计出量挤出模的。尤其面对复杂的异型材和原料配方的不断 改进和发展，以及对异型材产品质量和生产效率要求的不断提高，就更加显现出理论和实验 的 缺乏。另外，局限于感性的经验，过多地依赖于反复的调试修模，所造成的必然是较多的失 败和调试修模过程中大量的人力、能源和原材料浪费，也很难稳定地获得量的挤出模。 然而，市场需求有着巨大的推动力，十多年来，我国的挤出模随着塑料门窗行业的发展，已 形成了相当大的生产能力。据了解，目前国内每年挤出模实际交付使用超过200套的制造商 已不止五六家，此外还有更多的模具厂提供了大量的挤出模。1999年，国内生产的挤出模实 际交付使用的总数已超过3000套。并且除单一熔体挤出的单腔挤出模之外，还制造出了一模 多腔、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各类挤出模。挤出 模的塑料异型材生产速度也不断地得到提高，国内的挤出模已经实现了主型材2.5m/mi n以上的挤出速度。计算机高技术手段的应用进一步促进了我国挤出模的发展，现已开发成 功了实用的挤出模CAD系统，并和线切割数控机床连接，实现了CAD/CAM集成；使用了慢走 丝四坐标线切割机床(其中十多台)和的磨料流挤压研 磨抛光机床加工挤出模模腔，大大地提高了生产效率和制造精度。模具行业于1998年制定并 发布实施了塑料挤出模行业标准--JB/T8744-8746-1998，这更是成熟的表现。
